对于大多数玻璃酒瓶的生产厂家，产品出厂后，每年都会收到客户各种各样的产品质量问题，引起客户抱怨，给双方造成损失。归咎原因：主要在于制作过程中质量监控不当造成，现就制作过程中质量监控的重点作一些浅议。
一 、模具检验
1.对于专业生产玻璃酒瓶的厂家大多是依客户提供的模具，或依图纸、样瓶新开的模具进行生产，对会影响成型的模具关键尺寸，须在开模时与客户沟通、协商，对关键尺寸修改意见达成共识。
2. 所有模具在入厂时均须对模具的口模、初模、成模进行配套，依图纸或客户的要求进行检验。
二、首件检验
1.就是在模具上机后进退火线前，生产出的前10个—30个产品，每一个模具抽2个—3个产品进行尺寸规格检验，检验重点是口高尺寸；口子内外径；底子刻字是否正确、清晰；瓶身图案是否正确。
2.瓶子从退火线刚出来时，由质检班长将每个成模出来的产品限2个—3个，依图纸全方面进行检测，重点是除了以上外，另需作容量量测，料重量测，口子的内外径，必要时，将瓶内装满水，用客供的盖子作实物装配，检测是否能盖到位，是否漏水。并作内压力、内应力、耐酸碱度测试。
三、制程检验
1.未换模具情况下，每隔2小时，每模抽2个进行容量、料重检测，另需检测口子的内外径，因口模在使用中容易沾满油污，导致盖子不严而出现漏酒现象。
2. 制程中可能会因为模具的原因，换上新的成模，因此，换模后，成型车间须立即通知质检车间，质检车间必须对用新模具做出来的瓶子做好首件检验及制程检验，杜绝因换模后，质检不知而漏检产生质量问题。
四、全检
产品从退火线上出来后，质检人员须对所有产品进行外观全检，其重点是：
（1）瓶子的汽泡：汽泡是玻璃瓶生产中Z容易出现的问题，检验中大多数质检人员不能正确把握尺寸，如：瓶口封合面上∮1mm以上的汽泡不允许有；瓶身：∮1mm以下的汽泡一平方厘米以内不多于6个；1mm＜∮＜6mm的汽泡不多于3个，且间距在20mm以上；表面破汽泡不允许有等，很难把握，只有用有形状不一的菲林比对。
（2）歪颈：主要是操作上手在操作过程中，口模与成模错位或口模的一边未完全放在成模上所致，要求操作上手改正操作即可以解决。即使不影响与盖子的配合，也影响整个瓶子的外观。
（3）斜底：底部走料不均，半边厚，甚至超过一半，影响产品质量，降底产品档次。
（4）合缝线的粗细：合缝线超过表面0.5mm，甚至出现刮手的感觉，是不允许的，特别的瓶口封合面上更不允许。主要原因是成模未合到位或磨损所致，需要重新修补，打磨、抛光和组合。
（5）料色：料子颜色一般来说不会作大改变，除非所用原料各成分发生变故，一般不会改变，如果出现返青或返蓝的现象，可适当调节配方进行除色。
（6）口子的内外径及口子内凹口的出现：口子的内外径及门口Z易出现问题。外径：因口模在使用中易沾油污，导致防滑齿变小，盖子盖上左右打滑，不能紧密；瓶口内明现凹口，盖子的内塞塞入后不能紧密，会导致漏酒，其主要原因是料子太软；或操作上手在料子进入初模后抽芯速度太快，料子未完全成型所致；也有可能是芯子实在是太短，可适当加长一点芯子即可解决。
（7）座料（瓶子偏斜）：主要原因是料子太红（温度太高），未完全冷却，成模成型后粒子下座所致，也有可能是成型出来的产品未放在托底的中央所致。
（8）肩膀薄：一般是方瓶易出现，因为模具设计如此，主要靠操作上手的柔料动作、时机（料子颜色）的把握，严防死角不跑料，导致膀子薄，以致检验难以把握，途中运输或灌酒、销售中破损较大，造成损失。检验中可使用胶捶轻轻敲击膀子部位，发现问题立即反映，以便改正。
（9）瓶身不光亮：瓶身麻麻点点，雾雾的，透明度不好。主要是模具在成型中打脱模剂后，内表面有一层碳化物，可将其精抛光解决。
（10）麻料：瓶身上麻麻料多，主要是池炉温度过低，料子未完全熟，或供料机速过快，可降低机速，减少出料量，保证池内溶料温度等措施解决。
五、入库抽检
质量管理人员对已打包装待入库的成品批，按AQL计数抽样计划进行抽样，抽样时尽量要全方位（上、中、下各部位）抽样，检验时严格按标准或客户要求检验，对合格批即时入库，堆放整齐，标志清晰；对不合格批须立即标志、隔离、要求返工处置，直到抽检合格。
六、烤花加工瓶的检验
1.颜色返红：原因主要是温度过高，网带速度过慢，所加的除色剂进行了还原反应所致。
2.花纸附着力差：除花纸本身材质以外，主要是温度过低所致，因不同的花纸材质，烤花时所需温度不一样，因此，烤花时须作好调整。
3.花纸起泡：烤出来的瓶子花纸上有许多爆洞，原因是贴完花纸后，花纸内的汽泡未刷掉，或花纸表面水份未干，马上烤花所致。对已烤花但不合格的产品可用稀盐酸刮掉，重新贴花烤出即可。
4. 不同度数的混装：因瓶型完全相同，花纸除度数不一样亦完全相同，贴花、烤花、检验、包装时，很容易将不同度数的瓶子混装，导致客户抱怨，发生质量事故。
